ПТК КРУГ-2000 функционирует на объектах угольной промышленности Кузбасса

Ноябрь 2024

На заводе Рузхиммаш завершен очередной этап расширения системы контроля за гидроиспытаниями

Октябрь 2024

Решения промышленной автоматизации компании «КРУГ» представлены в Уфе и Казани

Система телемеханики предприятия

Объекты управления

Основное и вспомогательное оборудование, коммутационные аппараты электроподстанций предприятий

Цели и задачи

повышение эффективности диспетчерско-технологического управления электрооборудованием
оптимизация режимов работы оборудования и увеличения сроков его эксплуатации
повышение надежности и безаварийности работы основного и вспомогательного оборудования
расширение функциональных возможностей системы телемеханики (ТМ) по сравнению с существующей за счет применения наиболее перспективных технических средств и методов управления
снижение эксплуатационных затрат
создание информационно-технической базы для дальнейшего развития системы ТМ
длительное сохранение результатов измерений
предоставление персоналу ретроспективной технологической информации (регистрация событий, диагностика оборудования и т.п.) для анализа, организации и планирования работы основного электрооборудования и его ремонта.

Функции

сбор и первичная обработка технологической информации от датчиков аналоговых и дискретных сигналов
технологическая сигнализация, обеспечивающая извещение о возникновении нарушений
регистрация событий
ручной ввод данных
отображение информации оперативному персоналу
предоставление информации пользователям корпоративной сети предприятия (Web-контроль)
архивирование истории параметров
вывод информации на диспетчерский щит
функция индивидуального квитирования с диспетчерского щита
дистанционное диспетчерское управление освещением территории предприятия.

‹ ›

Архитектура

Система ТМ строится как иерархическая интегрированная автоматизированная система с централизованным управлением и распределительной функцией измерения, реализована на базе ПТК КРУГ-2000 и представлена тремя территориально и функционально распределенными уровнями сбора и обработки информации.

В состав первого (нижнего) уровня входят аналоговые измерительные преобразователи и датчики состояния коммутационной аппаратуры.

Второй (средний) уровень состоит из программируемых логических контроллеров (коммуникационных серверов) и модулей ввода/вывода.

Третий (верхний) уровень включает в себя архивный сервер сбора, обработки и хранения данных, автоматизируемое рабочее место (АРМ) начальника смены и Web-сервер.

Программируемые контроллеры характеризуются модульной структурой. Модули ввода/вывода предназначены для первичной обработки различных физических сигналов и преобразования их в цифровую форму. Для дальнейшей передачи обработанных данных каждый модуль имеет выход в технологическую сеть на основе интерфейса RS-485.

Контроллерное оборудование устанавливается по месту в специальных шкафах, имеющих степень защиты не менее IP54. Питание шкафов телемеханики и управления осуществляется через индивидуальные источники бесперебойного питания, что повышает устойчивость системы к отказам.

Связь между контролируемыми пунктами (КП) и диспетчерским пунктом управления (ПУ) осуществляется непосредственно по выделенным телефонным линиям. Связь между удаленным КП и ПУ осуществляется по радиоканалу с применением радиомодемов либо аппаратуры беспроводной связи на основе RadioEthernet. Связь между компонентами верхнего уровня обеспечивается посредством вычислительной сети Ethernet.

Структурная схема системы телемеханики предприятия

Компоненты

Шкафы телемеханики и управления с программируемыми контроллерами и модулями ввода/вывода
Архивный сервер сбора, обработки и хранения данных (с возможностью 100% «горячего» резервирования)
АРМ начальника смены
Web-сервер
Клиенты Web-сервера
Лазерный принтер
SCADA КРУГ-2000^®
ПО Web-контроль™
Программное обеспечение контроллеров.

Выводы

Внедрение системы ТМ позволяет обеспечить:

улучшение условий труда эксплуатационного персонала
своевременное предоставление оперативному персоналу достаточной и достоверной информации о ходе технологического процесса, состоянии оборудования и технических средств управления
длительное сохранение результатов измерений
предоставление персоналу ретроспективной технологической информации (регистрация событий, диагностика оборудования и т.п.) для анализа, организации и планирования работы основного электрооборудования и его ремонта
снижение вероятности ошибочных действий оперативного персонала за счет своевременного представления информации в наглядном виде
улучшение технологической дисциплины за счет точной и своевременной регистрации действий персонала
повышение точности и достоверности технологической информации.