АСУ ТП парового котла БКЗ-320-140/ГМ Уфимской ТЭЦ-2
В рамках реализации инвестиционного проекта произведено расширение до полномасштабной автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУ ТП) котлоагрегата БКЗ-320-140/ГМ Уфимской ТЭЦ-2 с модернизацией существующей системы автоматического управления горелками котла (САУГ).
Уфимская ТЭЦ-2 – самая мощная среди ТЭЦ и вторая по мощности электростанция Башкирской генерирующей компании. Обеспечивает теплом более половины жилого комплекса Уфы и крупные промышленные предприятия. Установленная электрическая мощность – 519 МВт, тепловая – 1 528 Гкал/ч.
Система управления технологическим оборудованием котлоагрегата создана с использованием типового технического решения, реализованного на ряде тепловых электростанций России, в том числе на Архангельской ТЭЦ, Северодвинской ТЭЦ-2, Ульяновской ТЭЦ-1, Стерлитамакской ТЭЦ, Актауской ТЭЦ-1 (в Казахстане) и др.
Цели и задачи
- Расширение системы автоматизации до уровня полномасштабной АСУ ТП
- Модернизация существующей САУГ котла
- Обеспечение оперативного персонала своевременной, достоверной и достаточной информацией о ходе технологического процесса и состоянии основного оборудования для оперативного управления и ведения технической отчетности
- Реализация алгоритмов защит и блокировок котла в соответствии с требованиями нормативных документов
- Повышение надежности работы оборудования, качества регулирования за счет использования передовых технологий контроля и управления.
В рамках проекта выполнены:
- разработка полного комплекта проектной документации
- поставка и монтаж оборудования КИПиА, исполнительных механизмов, шкафов, пультов и панелей управления
- полный комплекс инжиниринговых и пусконаладочных работ.
Модернизацией также были затронуты:
- информационно-измерительная система (ИИС)
- система бесперебойного питания АРМов и электроприводов газовых блоков.
Основные функции системы
- Измерение и контроль технологических параметров с последующим архивированием ретроспективной информации
- Обнаружение, сигнализация и регистрация отклонений параметров от установленных границ
- Выполнение алгоритмов технологических защит и блокировок (ТЗиБ) котлоагрегата на базе контроллера c резервированием процессорной части
- Автоматический розжиг и управление газовыми горелками (САУГ)
- Дистанционное управление оборудованием котла:
- автоматизированный пуск
- дистанционный останов (ДОК)
- и др.
- Регулирование технологических параметров (САР)
- Отработка задания на изменение нагрузки от общестанционного регулятора
- Формирование отчетных документов
- Поддержка единства системного времени
- Разграничение доступа к функциям системы
- Протоколирование всех событий в системе, включая действия оперативного персонала
- и другие.
Архитектура системы
АСУТП парового котла функционирует на базе программно-аппаратного (программно-технического) комплекса КРУГ-2000 (ПАК ПТК КРУГ-2000®) и представляет собой трехуровневую систему.
Первый (нижний) уровень системы включает в себя датчики измеряемых параметров, запорная и регулирующая арматура совместно с исполнительными механизмами, источники дискретной информации.
Второй (средний) уровень системы представлен:
- Шкафом технологических защит и блокировок (ТЗиБ)
- Панелью системы автоматического управления горелками (САУГ)
- Шкафами управления горелками № 1 и № 2 с сенсорными панелями операторов (ШУГ-1, ШУГ-2)
- Панелью информационно-измерительной системы (ИИС).
Третий (верхний) уровень содержит:
- Два резервируемых АРМ машиниста котла, совмещенных с серверами, под управлением SCADA КРУГ-2000, осуществляющих управление, сбор, обработку, хранение и визуализацию данных от контроллеров
- Станцию АРМ машиниста котла (клиент) для мониторинга состояния системы
- Экран коллективного пользования.
Результаты
Компанией «КРУГ» выполнены работы «под ключ» по проектированию, поставке оборудования, инжинирингу, монтажу и пусконаладочным работам.
Внедрение АСУ ТП на базе ПАК ПТК КРУГ-2000 обеспечивает выполнение всех требований действующих нормативных документов в области энергетики, приводит к значительному расширению функциональных возможностей системы, повышению уровня надежности технологического оборудования и средств автоматизации, снижению трудозатрат на техническое обслуживание и ремонт.